在机测量和智能修正技术
管控零件品质的传统方法主要为增加人工检测环节，此方法虽方便实用，但会带来判断评价的不准确性。北京精雕创新性地集成了CAM软件编程技术、数控系统在机测量技术和精密加工管控技术，实现了机床内部工件位置误差检测和补偿、工步切削余量检测以及加工路径的智能修正，保障产品连续、稳定地精密加工，为金属零件批量加工行业引入了“制检合一”的新生产模式。
2018年，该技术被中国科协智能制造学会联合体授予“中国智能制造十大科技进展”荣誉。
核心功能
工件位置误差补偿
将工件装夹至机床上时，很难确保其实际位置与编程理论位置相同，尤其在五轴加工中，产品装夹存在位置误差。利用精雕在机测量和智能修正技术可在机检测工件实际位置，在精雕数控系统中进行理论与实际位置误差的计算和智能补偿。
软件支持多种工件位置误差补偿方法
在机检测获取工件实际位置
工件位置误差补偿精度验证
工步切削余量检测
在机测量技术可在机检测关键工步的切削余量，获取量化数据。操作人员可根据检测结果，及时调整加工工艺，完成工步优化，保证产品加工精度。最终实现“由检出不良品到不制造不良品”的突破。
表面余量在机检测
数控系统实时显示
实现稳定的精密加工
加工路径智能修正
在零件的批量生产中，由于来料差异、装夹变形等因素，难以获得一致的批量化加工效果。为了保证加工效果的一致性，采用精雕在机测量技术检测产品加工特征获取其数据，在数控系统中调整理论路径并进行智能修正，补偿后路径可自适应每一零件的加工，确保外观离散性大的产品获得一致的加工效果。
蛋雕加工
手机倒角加工
轮毂倒角加工
“制检合一”生产模式
传统的零件批量生产过程中，人工离线检测的方法使得机床的等待时间长，且由于人员操作手法和测量仪器的不同，导致同一产品的测量结果具有差异性。
采用精雕在机测量技术，使产品的加工和检测均可在机床内完成，减少了技术调机人员、物料流转人员、生产辅助人员的人工干预，不但提高了设备综合效率，还有效保证了检测结果的一致性。
批量零件的加工过程中，还可通过该项技术在机床内完成工件的来料检、过程检、成品检，提高了产品的下机良率，为零件批量生产过程引入了“制检合一”的新生产模式。
